大量的應(yīng)用實踐和壽命試驗都表明，軸承失效多為接觸表面疲勞。GB/T 24611—2020/ISO15243:2017將疲勞列在軸承六種常見失效模式之首，被列在第六位的斷裂在形成過程中也因有疲勞的原因，被稱為疲勞斷裂。典型的疲勞失效分為次表面起源型和表面起源型。

一、次表面起源型疲勞

滾動接觸接觸應(yīng)力發(fā)生在表面下一定深度的某處，在交變應(yīng)力的反復(fù)作用下，在該處形成疲勞源（微裂紋）。裂紋源在循環(huán)應(yīng)力下逐步向表面擴展，形成開放式的片狀裂縫，進而被撕裂為片狀顆粒從表面剝落，產(chǎn)生麻點、凹坑。如該處軸承鋼存在某種薄弱點、或缺陷（常見的如非金屬夾雜物、氣隙、粗大碳化物的晶界面），將加速疲勞源的形成和疲勞裂紋的擴展，大大降低疲勞壽命。

二、表面起源型疲勞

接觸表面處有損傷，這些損傷可能是原始的，即制造過程中形成的劃傷、碰痕，也可能是使用中產(chǎn)生的，如潤滑劑中的硬顆粒，軸承零件相對運動產(chǎn)生的微小擦傷；損傷處可能存在潤滑不良，如潤滑劑貧乏，潤滑劑失效；不良的潤滑狀態(tài)加劇滾動體與滾道之間的相對滑動，導(dǎo)致表面損傷處的微凸體根部產(chǎn)生顯微裂紋；裂紋擴展導(dǎo)致微凸體脫落，或形成片狀剝落區(qū)。這種剝落深度較淺，有時易與暗灰色蝕斑相混淆。

三、疲勞斷裂

疲勞斷裂的起源是過度緊配合產(chǎn)生的裝配應(yīng)力與循環(huán)交變應(yīng)力形成的疲勞屈服，裝配應(yīng)力、交變應(yīng)力與屈服極限之間的平衡一旦失去，便會沿套圈軸線方向產(chǎn)生斷裂，形成貫穿狀的裂縫。

實踐中正常使用失效的軸承，其損壞大多如上所述，即接觸表面疲勞，而三種疲勞失效類型又以次表面起源型疲勞較為常見，ASO281和ISO281/amd.2推薦的軸承壽命計算方法是以次表面起源型疲勞為基礎(chǔ)得出的。